El secreto del hormigón romano vuelve 2.000 años después: una startup lo usa para construir estructuras más duraderas.
- 🏛️ Tecnología inspirada en el hormigón de la antigua Roma.
- 🩹 Microgrietas capaces de repararse mediante reacciones minerales.
- 🏗️ Hasta un 50 % más de vida útil, según Dmat.
- 🌍 Menor huella de CO₂ frente al hormigón convencional.
- 🧪 Aditivo compatible con procesos habituales de fabricación.
- 🇮🇹 🇨🇭 Primeras aplicaciones en Italia y Suiza.
- ♻️ Menos reparaciones, sustituciones y consumo de materiales.
- 🇺🇸 Próximo objetivo comercial: Estados Unidos.
Una startup recupera el secreto del hormigón romano para crear estructuras que se reparan solas y duran más
¿Por qué importa?
El hormigón sostiene carreteras, viviendas, puentes, presas, túneles y prácticamente toda la infraestructura urbana moderna. También arrastra una enorme huella climática. Por eso, hacer que una estructura dure más tiempo puede ser casi tan importante como reducir las emisiones generadas al fabricarla.
La startup Dmat está intentando abordar ambas cuestiones recuperando una idea con casi dos milenios de historia: incorporar al hormigón componentes minerales capaces de reaccionar cuando aparecen grietas. La empresa, surgida a partir de investigaciones del MIT, asegura haber desarrollado un aditivo que puede aumentar alrededor de un 50 % la vida útil de las estructuras y reducir considerablemente sus emisiones asociadas.
La parte interesante es que no exige reinventar una industria entera. Puede incorporarse a sistemas de producción de hormigón y mortero ya existentes.
Roma dejó algo más que acueductos
Algunas construcciones romanas han sobrevivido durante siglos expuestas a lluvia, humedad, cambios de temperatura e incluso ambientes marinos. Esa extraordinaria longevidad llevaba tiempo despertando una pregunta bastante incómoda para la construcción contemporánea: ¿por qué determinados hormigones antiguos parecen envejecer mejor que materiales fabricados con tecnología mucho más avanzada?
El profesor asociado del MIT Admir Masic lleva años estudiando esa cuestión mediante técnicas modernas de caracterización química y microscópica.
Parte de ese trabajo ha llegado hasta yacimientos excepcionalmente conservados, como Pompeya, donde los investigadores han podido reconstruir procedimientos empleados por los constructores romanos.
Una de las claves apareció en algo que durante mucho tiempo podía parecer un defecto.
El hormigón romano contiene pequeños fragmentos blancos ricos en cal. Los investigadores comprobaron que estos clastos de cal podían desempeñar un papel activo en la reparación del material.
Y ahí cambia bastante la historia.
Pequeños depósitos minerales escondidos dentro del hormigón
Cuando aparece una grieta y entra agua, los compuestos ricos en calcio presentes en esos fragmentos pueden disolverse parcialmente. Posteriormente, el calcio vuelve a precipitar y cristalizar dentro de la fisura.
El resultado es una especie de cicatrización mineral.
No significa que una viga gravemente dañada pueda reconstruirse mágicamente. La utilidad está principalmente en las pequeñas fisuras que aparecen inevitablemente durante la vida de una estructura y que pueden convertirse en vías de entrada para agua y otros agentes agresivos.
Esas grietas aparentemente insignificantes importan mucho.
Cuando penetran agua, sales o sustancias corrosivas, puede acelerarse la degradación del hormigón y, especialmente, la corrosión de las armaduras de acero situadas en su interior.
Una fisura diminuta hoy puede acabar provocando una reparación bastante seria dentro de unos años.
Del laboratorio del MIT a una empresa
A partir de estas investigaciones, Masic cofundó en 2021 la empresa Dmat junto al empresario italiano Paolo Sabatini.
El planteamiento comercial no consiste en reproducir literalmente una receta romana. La compañía utiliza aquel principio como punto de partida para desarrollar formulaciones compatibles con las exigencias de la construcción contemporánea.
La investigación publicada en 2023 por Masic y sus colaboradores mostró cómo podían diseñarse hormigones modernos que conservaran deliberadamente reservas de calcio distribuidas por la matriz del material.
Posteriormente, los investigadores ensayaron diferentes formulaciones para estudiar su comportamiento mecánico y su durabilidad.
Dmat ha continuado desarrollando tecnología propia sobre esa base y trabajando en certificaciones necesarias para introducir los productos en proyectos reales.
Ese paso es decisivo. En construcción, una buena idea de laboratorio sirve de poco cuando no puede superar normas técnicas, controles de calidad, costes, logística y procesos de certificación.
Un aditivo en lugar de cambiar toda la fábrica
Probablemente, una de las características con mayor potencial de la propuesta sea su facilidad de integración.
Dmat comercializa aditivos que pueden incorporarse al hormigón y al mortero durante su fabricación. La empresa trabaja con productores de hormigón, promotores, ingenierías, arquitectos y constructoras para adaptar las formulaciones a cada proyecto.
También ha desarrollado morteros ensacados destinados a restauración estructural.
Esto permite atacar uno de los problemas habituales de las innovaciones en materiales: la necesidad de modificar fábricas, maquinaria o procedimientos de obra.
Una tecnología climáticamente excelente puede fracasar comercialmente cuando obliga a transformar toda una cadena de suministro.
Aquí ocurre justo lo contrario. La estrategia pasa por encajar dentro de la industria que ya existe.
De los ensayos a carreteras y depósitos de agua
La tecnología ya ha abandonado el laboratorio.
Los materiales desarrollados por Dmat se han empleado en proyectos europeos relacionados con depósitos subterráneos de agua, barreras de carretera y pavimentos, con aplicaciones en Italia y Suiza.
Son precisamente este tipo de infraestructuras las que pueden resultar especialmente interesantes para un hormigón de mayor durabilidad.
Un depósito enterrado, un túnel o determinados elementos de una carretera pueden resultar costosos de inspeccionar y reparar. Cada intervención implica materiales, maquinaria, transporte, energía y, en ocasiones, interrupciones del servicio.
Alargar los intervalos entre reparaciones puede generar por tanto beneficios económicos y ambientales acumulativos durante décadas.
La compañía prepara ahora su expansión al mercado estadounidense.
La competencia: bacterias, polímeros y otras formas de reparar grietas
El hormigón autorreparable no es una única tecnología.
Durante los últimos años se han investigado sistemas basados en bacterias capaces de producir carbonato cálcico, microcápsulas con agentes reparadores, polímeros y otros compuestos que reaccionan cuando se forma una grieta.
Cada enfoque presenta ventajas y limitaciones.
Los sistemas biológicos resultan particularmente interesantes desde el punto de vista científico, aunque pueden añadir complejidad y coste. Las soluciones basadas en polímeros permiten comportamientos muy específicos, pero introducen materiales menos habituales dentro de la formulación.
Dmat apuesta por otra vía: utilizar componentes minerales más cercanos a los materiales que la industria del cemento ya conoce y maneja.
Eso puede parecer un detalle menor. No lo es. En una industria que produce cantidades gigantescas de material, unos pocos euros adicionales por tonelada o una modificación complicada del proceso pueden determinar si una innovación permanece como producto de nicho o alcanza millones de toneladas.
Durabilidad: una herramienta climática que recibe menos atención
Buena parte del debate sobre hormigón sostenible gira alrededor de cómo fabricar cemento con menos emisiones. Es lógico.
La descarbonización del sector necesita sustituir combustibles fósiles, reducir la proporción de clínker, emplear materiales cementantes suplementarios, mejorar la eficiencia de los diseños y, probablemente, desplegar tecnologías de captura y almacenamiento de CO₂ en determinadas plantas.
La Agencia Internacional de la Energía sigue señalando que la intensidad directa de emisiones de la producción mundial de cemento necesita reducirse con mayor rapidez.
Pero existe otra variable: cuánto tiempo permanece en servicio cada kilogramo de material producido.
Si una infraestructura diseñada para varias décadas puede mantenerse operativa durante más tiempo y necesita menos reparaciones, disminuye la cantidad de cemento, áridos, acero, agua y energía requerida a lo largo de su ciclo de vida.
Ahí aparece una ventaja menos visible del hormigón autorreparable.
No elimina las emisiones iniciales. Evita parte de las emisiones futuras asociadas al deterioro.
Europa empieza a mirar el carbono escondido dentro de los edificios
El momento elegido para comercializar materiales de este tipo tampoco es casual.
Europa está ampliando progresivamente el foco desde el consumo energético de los edificios hacia las emisiones de todo su ciclo de vida.
La revisión de la Directiva de Eficiencia Energética de los Edificios introduce el cálculo del potencial de calentamiento global durante el ciclo de vida. A partir de 2028, los nuevos edificios de más de 1.000 m² deberán calcular y declarar este indicador en su certificado energético. Desde 2030, la obligación se extenderá a todos los edificios nuevos.
Eso coloca bajo el foco emisiones que durante décadas quedaron bastante escondidas: fabricación del cemento y acero, transporte de materiales, construcción, mantenimiento, sustituciones y demolición.
También está cambiando el marco europeo de productos de construcción. El nuevo Reglamento de Productos de Construcción incorpora con mayor peso la evaluación ambiental y del ciclo de vida, junto con herramientas como los pasaportes digitales de producto.
En otras palabras, poder demostrar que un hormigón dura más y necesita menos recursos durante su existencia puede convertirse progresivamente en una ventaja técnica, climática y comercial.
No existe un único “hormigón verde”
La tecnología inspirada en Roma tampoco debería contemplarse como una solución aislada.
La reducción profunda de las emisiones de la construcción probablemente llegará mediante la combinación de varias estrategias: menos clínker, cementos alternativos, electrificación, combustibles de bajas emisiones, captura de carbono, estructuras optimizadas, reutilización de componentes y materiales de mayor duración.
También importa utilizar menos material.
Diseñar una estructura para consumir un 20 % menos de hormigón puede resultar ambientalmente más eficaz que mejorar ligeramente la huella del mismo volumen. Y prolongar su vida útil añade otra capa de ahorro.
El futuro probablemente no pertenezca a una receta milagrosa de cemento. Será una suma de mejoras.
Una tecnología antigua frente a un problema muy moderno
Hay algo llamativo en toda esta historia.
Mientras buena parte de la innovación climática mira hacia materiales completamente nuevos, inteligencia artificial, nanotecnología o sofisticados procesos químicos, una posible mejora para uno de los productos más utilizados del planeta estaba parcialmente escondida en muros construidos hace casi dos mil años.
La diferencia está en que ahora existe capacidad científica para comprender qué ocurría dentro de aquellos materiales y convertir ese conocimiento en formulaciones controlables, certificables y fabricables a gran escala.
No se trata de construir como los romanos.
Se trata de comprender qué hicieron especialmente bien y trasladarlo a una industria que produce hormigón a una escala que ellos jamás podrían haber imaginado.
Vía Massachusetts Institute of Technology
Más información: DMAT
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