Zijin Longking desarrolla un camión minero eléctrico de 350 toneladas que recarga su batería al 90% en 25 minutos.
- 🔋 Batería de 1.400 kWh.
- 🚛 230 toneladas de carga útil.
- ⚡ Dos motores eléctricos de 800 kW.
- ⏱️ Carga hasta el 90 % en 25 minutos.
- ⛏️ Trabajo continuo en grandes minas a cielo abierto.
- 🤖 Conducción autónoma y gestión inteligente de flotas.
- 🌱 Sin emisiones directas de gases de escape durante la operación.
China estrena su mayor camión minero 100 % eléctrico: 230 toneladas de carga y una batería de 1.400 kWh
¿Por qué importa?
Los enormes camiones que transportan mineral dentro de las explotaciones a cielo abierto se encuentran entre las máquinas más difíciles de electrificar. Trabajan durante jornadas muy largas, desplazan cientos de toneladas y recorren continuamente pendientes que disparan el consumo de combustible. La llegada de vehículos eléctricos capaces de asumir estas tareas muestra que la electrificación empieza a alcanzar algunos de los segmentos más exigentes de la maquinaria pesada.
China acaba de presentar un buen ejemplo de esta transformación. El ZL230E, anteriormente denominado LK350E, es un gigantesco camión minero eléctrico desarrollado por Zijin Longking para grandes explotaciones a cielo abierto. Con 350 toneladas de peso bruto máximo, 230 toneladas de capacidad de carga y una caja de 125 m³, se sitúa entre las máquinas eléctricas de mayor tamaño desarrolladas hasta ahora por la industria china.
El vehículo salió oficialmente de la línea de producción el 10 de agosto de 2026 en el Longking Smart Environmental Protection Industrial Park. Su fabricante lo plantea para algo bastante más exigente que una demostración tecnológica: transporte de larga distancia dentro de las minas, ascensos con grandes cargas y funcionamiento continuado en condiciones difíciles.
Un gigante eléctrico diseñado para mover 230 toneladas
El salto de escala resulta considerable. El ZL230E pesa alrededor de 120 toneladas vacío y puede transportar otras 230 toneladas de material, alcanzando las 350 toneladas de masa total.
Mover semejante conjunto por las pendientes de una mina exige una potencia considerable. Para conseguirlo utiliza una arquitectura de tracción independiente distribuida entre varios ejes, asociada a dos motores eléctricos de 800 kW cada uno.
El sistema puede distribuir la potencia entre los ejes de acuerdo con las necesidades de cada momento. Esto tiene especial importancia durante las subidas cargado, cuando mantener la tracción y evitar pérdidas innecesarias de energía condiciona tanto la productividad como el consumo.
La electrificación aporta además una característica especialmente interesante en minería: la frenada regenerativa. En un ciclo típico, el camión puede descender cargado después de recoger mineral en determinados puntos de la explotación. Parte de la energía que un vehículo convencional disiparía en forma de calor durante el frenado puede recuperarse y almacenarse nuevamente en la batería.
No todas las minas tienen una topografía que permita aprovechar esta ventaja en la misma medida, pero cuando el recorrido acompaña, el potencial es considerable.
Una batería de 1.400 kWh para evitar que la recarga paralice la mina
El componente que más llama la atención está bajo la enorme estructura del vehículo. El ZL230E incorpora una batería de aproximadamente 1.400 kWh.
Para poner la cifra en perspectiva, se trata de una capacidad varias veces superior a la utilizada por los automóviles eléctricos convencionales. Aquí hay una razón evidente: una máquina de cientos de toneladas puede consumir cantidades enormes de energía durante cada ciclo de transporte.
El fabricante ha apostado además por recarga de muy alta potencia. Según las especificaciones divulgadas, la batería puede alcanzar el 90 % de carga en unos 25 minutos.
Ese dato es mucho más importante de lo que parece.
En una explotación minera, un camión parado no transporta mineral. Una batería enorme con varias horas de recarga podría reducir las emisiones, pero también comprometer la productividad de toda la operación. La carrera tecnológica, por tanto, no consiste únicamente en aumentar la capacidad de las baterías. Carga ultrarrápida, gestión térmica, vida útil, disponibilidad y planificación de las recargas son igual de importantes.
Y aparece otro desafío: la infraestructura eléctrica. Recargar rápidamente baterías de esta escala requiere conexiones de varios megavatios, almacenamiento estacionario o una combinación de ambas soluciones. Electrificar una flota completa puede obligar a rediseñar buena parte del sistema energético de una mina.
De camión eléctrico a máquina autónoma
El ZL230E incorpora otro cambio que está avanzando paralelamente a la electrificación: la automatización del transporte minero.
El proyecto integra tecnología de EACON, compañía especializada en conducción autónoma para minería. El sistema combina percepción del entorno, toma de decisiones, comunicaciones y gestión de flotas desde la nube.
El objetivo final es disponer de una máquina capaz de trabajar sin conductor y sin emisiones directas procedentes de un motor diésel.
La minería resulta particularmente adecuada para automatizar vehículos pesados. Los camiones circulan dentro de recintos controlados, siguen rutas relativamente predecibles y pueden coordinarse desde sistemas centralizados.
Además, una flota conectada permite optimizar cuestiones que normalmente pasan desapercibidas: cuándo sale cada camión, dónde recarga, qué ruta sigue, cuánto tiempo espera para cargar mineral o qué vehículo necesita mantenimiento.
La eficiencia puede ganarse también ahí. No todo depende de la batería.
China ya está electrificando cientos de vehículos mineros
El ZL230E no aparece como un proyecto aislado.
Zijin Mining ha aumentado rápidamente el número de vehículos eléctricos empleados en sus operaciones. Según los datos divulgados por la compañía, su flota pasó de 13 vehículos mineros eléctricos en 2020 a 1.719 unidades en 2025.
La empresa plantea avanzar hacia una sustitución mucho más amplia de los equipos diésel durante los próximos años.
Una experiencia previa permite entender por qué existe interés económico además del ambiental. Zijin Longking entregó 15 camiones eléctricos de 150 toneladas para la mina de cobre de Julong. Según la compañía, estas unidades han registrado una disponibilidad superior al 90 %, han transportado más de 2.000 toneladas diarias y han conseguido reducir el consumo energético alrededor de un 17 %.
Conviene interpretar estas cifras dentro de su explotación concreta. El rendimiento de un camión eléctrico depende mucho del desnivel, las distancias, el clima, la carga transportada y la infraestructura disponible. Una mina puede obtener resultados bastante distintos de otra.
Aun así, el dato revela algo importante: la electrificación minera está empezando a medirse por productividad y costes operativos, no únicamente por reducción de emisiones.
La verdadera transformación está ocurriendo alrededor del camión
Sustituir un motor diésel por baterías resuelve únicamente una parte del problema. Una mina eléctrica necesita pensar su sistema energético de otra manera.
Zijin plantea combinar progresivamente estos vehículos con energía solar, eólica y almacenamiento estacionario. Esa integración resulta decisiva para que la reducción de emisiones no se limite a trasladarlas desde el tubo de escape hasta una central eléctrica.
Una explotación minera con generación renovable propia podría utilizar las horas de mayor producción solar o eólica para alimentar cargadores y baterías estacionarias. La gestión digital de la flota permitiría coordinar las recargas con la disponibilidad de electricidad.
Aquí aparece una posibilidad especialmente interesante: considerar los camiones, los cargadores, las baterías estacionarias y la generación renovable como un único sistema energético.
La autonomía podría incluso ayudar. Un software de gestión conoce la carga disponible de cada vehículo, la demanda de transporte y los puntos de recarga. Con esa información puede decidir cuándo resulta más conveniente cargar cada unidad y reducir picos de potencia.
La minería mundial empieza a probar distintas soluciones
China no está sola en esta carrera.
En Australia, BHP, Rio Tinto y Caterpillar mantienen pruebas con dos grandes camiones eléctricos Cat 793 XE en la mina de hierro Jimblebar, en la región de Pilbara. Durante la primera fase se habían acumulado en 2026 más de 100 horas de funcionamiento y más de 200 vueltas de prueba.
El proyecto resulta especialmente interesante porque no estudia únicamente el vehículo. También evalúa la infraestructura necesaria y diferentes maneras de suministrarle electricidad.
Entre ellas figura la recarga dinámica, una tecnología que permitiría transferir energía al camión mientras circula por determinados tramos. Si consigue demostrar su viabilidad económica, podría reducir el tamaño necesario de las baterías y los tiempos de parada.
Rio Tinto experimenta con otra estrategia en la mina de cobre Oyu Tolgoi, en Mongolia: intercambio de baterías. El proyecto contempla ocho camiones, 13 baterías y una instalación específica de carga e intercambio.
Son filosofías diferentes para resolver el mismo problema.
Carga ultrarrápida, intercambio de baterías y recarga dinámica compiten por encontrar la combinación que permita mantener las máquinas trabajando prácticamente sin interrupciones.
Todavía no existe una solución universal. Y probablemente no llegue a existir. Cada mina tiene pendientes, distancias, temperaturas, disponibilidad eléctrica y ritmos productivos diferentes.
Electrificar las minas también afecta a la transición energética
Existe cierta paradoja en todo esto. Para construir redes eléctricas, baterías, aerogeneradores y sistemas fotovoltaicos hacen falta enormes cantidades de cobre, hierro, litio, níquel y otros minerales.
Extraer esos materiales consume energía.
Por eso, reducir la huella climática de la propia minería se está convirtiendo en una pieza relevante de la transición energética. Cuanto menor sea el consumo de combustibles fósiles durante la extracción y transporte del mineral, menor será también la huella incorporada en determinadas tecnologías fabricadas posteriormente con esos materiales.
Esto resulta especialmente relevante para el cobre. La expansión de redes eléctricas, vehículos eléctricos, renovables y almacenamiento está aumentando el interés estratégico por este metal, precisamente uno de los recursos explotados por Zijin.
La cuestión deja de ser simplemente cuántos minerales se necesitan. También importa cómo se extraen.
Qué impacto puede tener en el medio ambiente
La ventaja inmediata de un camión eléctrico es sencilla: desaparecen las emisiones directas del motor diésel durante su funcionamiento.
Eso reduce las emisiones de gases de efecto invernadero cuando la electricidad utilizada tiene una huella suficientemente baja. También elimina contaminantes asociados a la combustión del diésel en el propio lugar de trabajo y puede disminuir el ruido generado por el sistema de propulsión.
En minas con decenas o cientos de grandes camiones trabajando prácticamente de manera continua, la diferencia potencial es considerable.
Pero eléctrico no equivale automáticamente a impacto cero.
Una batería de 1.400 kWh requiere cantidades importantes de materias primas, energía y procesos industriales para su fabricación. Su impacto ambiental depende de la química utilizada, de la procedencia de los materiales, de la duración real de la batería y de cómo se gestione al final de su vida útil.
También importa mucho la electricidad.
Si una flota se recarga principalmente con centrales de carbón, la reducción climática será bastante menor que en una explotación abastecida mediante solar, eólica, hidroeléctrica u otras fuentes bajas en carbono. De ahí que la propuesta de integrar camiones eléctricos, renovables y almacenamiento tenga bastante más relevancia ambiental que sustituir vehículos de manera aislada.
Además, electrificar el transporte interno no elimina otros impactos inherentes a la minería a cielo abierto: ocupación del territorio, consumo de agua, generación de residuos, alteración de ecosistemas o tratamiento del mineral. Conviene no mezclar conceptos. Una mina electrificada puede tener una huella de carbono menor y continuar generando impactos ambientales importantes.
El gran desafío: electrificar una flota completa
Construir un camión eléctrico gigantesco demuestra que la tecnología puede alcanzar escalas impensables hace pocos años. Mantener cientos funcionando las 24 horas plantea una dificultad bastante mayor.
La red interna debe soportar cargas de varios megavatios. Los cargadores tienen que resistir polvo, temperaturas extremas y vibraciones. Las baterías necesitan mantener prestaciones durante miles de ciclos. Los operadores, además, no pueden permitirse largas interrupciones.
Por eso los proyectos de Pilbara, Oyu Tolgoi y las minas de Zijin resultan tan interesantes. Están trasladando la discusión desde el prototipo hasta la operación real de una mina electrificada.
Ese será el examen definitivo.
Vía Zijin Mining
Jesus Edy Zape dice
Excelente, simplemente