Investigadores de la Universidad de Bath desarrollan método para reciclar acrílico con más del 95% de conversión y menor consumo energético.
- Reciclaje químico avanzado de plásticos acrílicos (PMMA).
- Ruptura molecular con luz UV y sin oxígeno.
- Temperaturas más bajas: 120–180 °C.
- Recuperación de monómeros de alta pureza.
- Más del 95 % de conversión.
- Hacia una economía circular real.
- Menor consumo energético, menos residuos.
Un avance permite reciclar plásticos acrílicos de forma ilimitada sin coste ambiental
Un material tan cotidiano como el acrílico —presente en pantallas, coches o mobiliario— lleva años arrastrando un problema silencioso: reciclarlo sin perder calidad. Ahora, un equipo de la Universidad de Bath propone una vía distinta, más limpia y sorprendentemente eficiente.
El trabajo, liderado por los investigadores Jon Husband y Simon Freakley, introduce una técnica que cambia el enfoque habitual: en lugar de degradar el plástico hasta convertirlo en algo de menor valor, permite recuperar sus componentes originales casi intactos. Un giro importante.
El problema del Plexiglas
El acrílico, conocido comercialmente como Perspex o Plexiglas, está formado por polimetilmetacrilato (PMMA), un plástico transparente muy apreciado por su resistencia y ligereza. Cada año se utilizan alrededor de 3.000.000 de toneladas en todo el mundo.
El problema aparece al final de su vida útil. El reciclaje mecánico —el más extendido— consiste en triturar y fundir el material. Funciona, sí, pero con peaje: pérdida progresiva de calidad, cambios de color, limitaciones en su reutilización. Al final, ese material acaba en aplicaciones de menor valor o directamente como residuo.
La alternativa más avanzada hasta ahora ha sido la pirólisis, que descompone el plástico a temperaturas de entre 350 y 400 °C. Permite recuperar monómeros, aunque con un consumo energético elevado y cierta sensibilidad a contaminantes. No es precisamente un proceso fácil de escalar.
Una forma más limpia y segura de “descomponer” los plásticos acrílicos
La propuesta de Bath es distinta. Más elegante, casi. Utiliza luz ultravioleta en ausencia de oxígeno para “desenrollar” las cadenas del polímero, devolviéndolas a su forma original.
El detalle clave: trabaja a 120–180 °C, muy por debajo de los métodos tradicionales. Esto reduce de forma notable el consumo energético y, en consecuencia, el impacto ambiental.
Además, emplea disolventes más sostenibles, evitando el uso de compuestos clorados que suelen generar problemas adicionales de toxicidad o gestión.
En términos simples: menos energía, menos riesgos, más control sobre el proceso.
Altos rendimientos compatibles con una circularidad real
Los resultados son llamativos. El sistema logra más del 95 % de conversión del material y recupera más del 70 % de monómero reutilizable.
Ese monómero puede volver a polimerizarse para producir acrílico con calidad equivalente al original. Sin degradación. Sin pérdida de propiedades ópticas. Esto marca una diferencia importante frente a los ciclos tradicionales de reciclaje.
Aquí aparece un concepto clave: circularidad real. No se trata solo de reciclar, se trata de mantener el valor del material en cada ciclo. Una y otra vez.
Reciclaje de plásticos escalable y sostenible
De momento, el proceso se ha probado en laboratorio con pequeñas cantidades. Escalarlo será el siguiente reto. Y no es menor.
Aun así, hay señales positivas. El uso de condiciones más suaves y química más compatible con procesos industriales facilita su adaptación futura. Frente a otras investigaciones, como las desarrolladas en ETH Zurich, este enfoque resulta más alineado con criterios de sostenibilidad práctica.
En paralelo, la presión regulatoria en Europa —con objetivos cada vez más exigentes de reciclaje y reducción de residuos plásticos— podría acelerar la adopción de tecnologías de este tipo. El marco ya está cambiando.
Potencial
Este tipo de tecnología abre puertas interesantes, aunque todavía queda camino.
En un escenario realista, podría integrarse en plantas de reciclaje especializadas capaces de tratar residuos acrílicos procedentes de sectores como la construcción, la automoción o la electrónica. Sectores con volúmenes altos y materiales relativamente homogéneos.
También podría favorecer el diseño de productos pensando en su reciclabilidad química desde el inicio, algo que empieza a ganar peso en la industria. Diseñar para desmontar. Diseñar para recuperar.
A medio plazo, combinar este tipo de reciclaje con sistemas de recogida más eficientes permitiría cerrar ciclos completos en materiales que hoy se pierden. No es inmediato. Pero es viable.
Y hay algo más: cambia la lógica. El residuo deja de ser un problema para convertirse en materia prima valiosa. Ese cambio de mentalidad, poco a poco, es el que termina marcando la diferencia.
Porque al final, no se trata solo de reciclar mejor. Se trata de usar menos, aprovechar más y perder casi nada. Y ahí es donde esta tecnología empieza a encajar de verdad.
Más información: Photo-initiated solvent-mediated depolymerization of consumer poly(methyl methacrylate) without chlorinated reagents
jose alfonso Grimaldo dice
acá en Monterrey se tienen años reciclando acrílico…no es novedad
saludos