Científicos fabrican cuero de micelio a gran escala en láminas de 8 metros y lo convierten en un bolso.
- 🍄 Micelio de Trichoderma reesei como materia prima.
- 👜 Primer prototipo convertido en un bolso funcional.
- 📏 Producción continua en láminas de hasta 8 metros.
- 💪 Resistencia a la tracción comparable a la del cuero convencional.
- ♻️ Desintegración completa en compostaje industrial en unas seis semanas.
- 💧 Degradación en agua en menos de un mes.
- 🏭 Proceso compatible con maquinaria industrial ya existente.
Científicos desarrollan un “cuero” de hongos tan resistente como el tradicional y capaz de desaparecer en seis semanas
¿Por qué importa?
Encontrar un sustituto convincente para el cuero sigue siendo uno de los retos pendientes de la moda sostenible. El cuero animal ofrece durabilidad, flexibilidad y resistencia, mientras que muchas alternativas comercializadas como cuero vegano recurren parcial o mayoritariamente a polímeros derivados del petróleo.
Un equipo de investigadores ha planteado una tercera vía: fabricar un material similar al cuero utilizando micelio, la red de filamentos que forma la parte vegetativa de los hongos, mediante un proceso pensado desde el principio para poder escalarse industrialmente.
La diferencia importante no está únicamente en la materia prima. Está en cómo se fabrica.
Del hongo a una lámina parecida al cuero
Los materiales de micelio llevan años despertando interés en sectores como la moda, el embalaje o incluso la construcción. Sin embargo, producir una muestra atractiva en un laboratorio y fabricar kilómetros de material homogéneo son problemas muy distintos.
El procedimiento tradicional suele consistir en dejar crecer el hongo sobre bandejas hasta conseguir que sus filamentos formen una estructura compacta. Funciona, pero presenta limitaciones cuando se pretende aumentar considerablemente el volumen de producción.
Los investigadores Manuel Arias-Barrantes, Géza Szilvay y sus colaboradores optaron por otra estrategia.
En lugar de cultivar directamente una lámina, hicieron crecer el hongo Trichoderma reesei sumergido en un medio líquido rico en nutrientes. El cultivo se realiza en depósitos comparables conceptualmente con los biorreactores utilizados en procesos de fermentación industrial.
El resultado no es una piel perfectamente formada. Es algo mucho menos vistoso al principio: una masa espesa de biomasa fúngica similar a una pulpa.
Y ahí está precisamente una de las claves.
Fabricarlo como papel en lugar de cultivarlo como una piel
Una vez obtenida la biomasa, esta se recoge y se lava. Después se mezcla con sorbitol, un alcohol de azúcar utilizado también en alimentos y cosméticos, y con celulosa, el principal componente estructural de las paredes celulares de las plantas.
Cada ingrediente cumple una función. La formulación permite ajustar características como la flexibilidad y la resistencia mecánica del producto terminado.
La mezcla se extiende posteriormente formando una capa fina y se seca hasta obtener un tejido no tejido con apariencia y comportamiento similares a los del cuero.
Este planteamiento cambia bastante las posibilidades industriales del micelio. En vez de esperar a que cada pieza alcance la forma deseada durante su crecimiento, primero se produce biomasa y posteriormente se transforma utilizando técnicas cercanas a las empleadas por las industrias papelera, biotecnológica y de impresión.
Eso facilita algo esencial para cualquier futuro material comercial: producir de manera continua.
Una lámina de 8 metros demuestra que el proceso puede crecer
El equipo quiso comprobar si la técnica funcionaba fuera de las pequeñas muestras habituales de laboratorio.
Para ello utilizó un sistema de rodillos capaz de extender continuamente la mezcla.
Consiguieron fabricar láminas de aproximadamente 20 centímetros de ancho y 8 metros de longitud. No se trata todavía de las enormes bobinas que necesitaría una fábrica de tejidos a gran escala, pero supone un salto interesante respecto a producir pequeñas piezas individuales.
Con una de estas láminas se confeccionó un prototipo de bolso teñido de negro.
El resultado tiene además otra ventaja industrial: el material puede modificarse durante su fabricación. Es posible variar formulaciones, incorporar colores o texturas e incluso depositarlo sobre tejidos de algodón para crear estructuras multicapa.
En otras palabras, no existe necesariamente un único “cuero de hongos”. La misma plataforma podría dar lugar a materiales con propiedades diferentes según su aplicación.
¿Es realmente tan resistente como el cuero?
Aquí conviene separar lo que ya se ha demostrado de lo que todavía falta por resolver.
En las pruebas realizadas por los investigadores, el material alcanzó una resistencia a la tracción comparable a la del cuero tradicional.
Es un resultado relevante. La resistencia mecánica ha sido precisamente uno de los obstáculos históricos de muchos biomateriales destinados a sustituir materiales sintéticos o animales.
Pero superar una prueba de tracción no convierte automáticamente una muestra experimental en un material preparado para fabricar millones de zapatos y bolsos.
El propio trabajo identifica un punto débil: la resistencia al desgarro todavía debe mejorar.
Y en productos de uso diario este parámetro importa muchísimo. Un bolso no permanece inmóvil en una vitrina. Sufre tirones, dobleces, rozaduras, humedad, cambios de temperatura y miles de ciclos de uso.
Por eso, el siguiente gran reto no consiste simplemente en conseguir un material fuerte. Debe ser duradero durante su utilización y fácil de gestionar cuando termina su vida útil.
Las dos cosas a la vez. Ahí está la dificultad.
Puede desaparecer en unas seis semanas
El comportamiento al final de su vida útil es probablemente una de las características más llamativas del nuevo material.
Durante los ensayos, las muestras se degradaron en agua en 28 días. Bajo condiciones de compostaje industrial, el material llegó a desintegrarse completamente en alrededor de seis semanas.
Esto marca una diferencia potencial frente a numerosos cueros sintéticos basados en poliuretano o PVC.
Cuando estos productos se desechan, sus componentes plásticos pueden permanecer durante mucho tiempo en el medio y complicar los procesos de reciclaje. Además, un material formado por fibras naturales recubiertas de polímeros puede resultar especialmente difícil de separar al final de su utilización.
El enfoque basado en micelio abre la posibilidad de diseñar el producto pensando desde el principio en su fin de vida.
Eso sí, compostable no significa que un bolso pueda abandonarse en el campo y desaparecer sin consecuencias. Las condiciones de un sistema de compostaje industrial —temperatura, humedad, oxígeno y actividad microbiana controladas— son muy distintas a las de un vertedero, una vivienda o un ecosistema natural.
Es una distinción importante para evitar convertir una propiedad técnica interesante en una afirmación ambiental exagerada.
El gran obstáculo de los “cueros” alternativos está en la fábrica
La historia reciente de los biomateriales para moda invita a cierta prudencia.
Durante los últimos años diferentes empresas han presentado alternativas al cuero obtenidas mediante micelio y otros materiales biológicos. Algunas llegaron incluso a colaborar con importantes firmas de moda. Sin embargo, el salto hacia una producción económicamente competitiva ha resultado complicado.
Costes elevados, dificultades para mantener propiedades homogéneas y problemas de resistencia han frenado diversos proyectos.
Por eso resulta especialmente interesante que este nuevo método se apoye en operaciones industriales conocidas.
El cultivo mediante fermentación se utiliza desde hace décadas para fabricar enzimas, alimentos, medicamentos y otros productos biotecnológicos. Los sistemas de rodillos y producción continua forman parte, por su lado, de industrias maduras como la fabricación de papel.
No habría que inventar una fábrica completamente nueva desde cero.
Eso podría reducir una de las barreras que suelen separar un material experimental prometedor de un producto comercial viable.
Europa empieza a exigir una moda más circular
El desarrollo llega además en un momento especialmente interesante para la industria europea.
La Unión Europea está endureciendo progresivamente los requisitos ambientales aplicables a textiles, calzado y otros productos de consumo. El Reglamento sobre Diseño Ecológico para Productos Sostenibles (ESPR) establece el marco para introducir requisitos relacionados con durabilidad, reparabilidad, reciclabilidad, contenido reciclado e información ambiental.
Desde el 19 de julio de 2026, las grandes empresas tienen además prohibido destruir determinadas prendas, accesorios y calzado que no hayan vendido. Para las empresas medianas, la prohibición está prevista a partir de 2030.
El cambio regulatorio apunta hacia una cuestión que afecta directamente a materiales como el micelio: ya no bastará con encontrar materias primas diferentes. Los productos tendrán que diseñarse considerando qué ocurre durante toda su vida y qué se hace con ellos cuando dejan de utilizarse.
En paralelo, iniciativas europeas de investigación como ECOSTEP, lanzada en 2026 dentro de Horizon Europe, trabajan precisamente en nuevos criterios y métodos para evaluar el ecodiseño y el comportamiento ambiental del calzado.
En ese contexto, un material biológico que pueda fabricarse de forma continua, adaptarse a diferentes diseños y disponer de una vía de fin de vida potencialmente compostable resulta bastante más interesante que hace unos años.
El siguiente reto: sobrevivir durante años y desaparecer después
Existe una aparente contradicción en cualquier material biodegradable destinado a fabricar productos duraderos.
Tiene que resistir.
Un bolso debería soportar años de uso, humedad ocasional, abrasión y esfuerzos mecánicos. Un zapato exige todavía más. Sin embargo, cuando el producto llega realmente al final de su vida útil, interesa que sus materiales puedan reciclarse, reutilizarse o regresar de forma segura al ciclo biológico.
Conseguir ambas propiedades en el mismo material requiere controlar cuidadosamente su estructura y sus tratamientos superficiales.
Por eso la investigación sobre resistencia al desgarro será especialmente importante. También habrá que estudiar el comportamiento frente al agua durante el uso, abrasión, envejecimiento, radiación ultravioleta, manchas y sucesivos ciclos de flexión.
Si para resolver estos problemas fueran necesarias grandes cantidades de polímeros sintéticos, parte de la ventaja ambiental podría diluirse.
De un bolso experimental a muchas otras aplicaciones
Aunque el equipo ha demostrado el concepto fabricando un bolso, la técnica podría tener aplicaciones más amplias si supera las siguientes fases de desarrollo.
El hecho de poder controlar espesor, composición, color y soporte permitiría explorar su utilización en accesorios, calzado, revestimientos interiores, decoración, embalajes de alta gama y determinados componentes de mobiliario.
No todas esas aplicaciones requieren exactamente las mismas propiedades.
Un revestimiento decorativo necesita menos resistencia al desgarro que una zapatilla. Una funda puede necesitar flexibilidad, mientras que un panel interior podría priorizar rigidez y textura.
Esta posibilidad de adaptar la formulación puede terminar siendo una de las principales fortalezas del proceso.
Vía ACS
Más información: Pauliina Ahokas et al, Production of Mycelium-Based Nonwoven Fabrics via Submerged Fermentation, ACS Applied Bio Materials (2026). DOI: 10.1021/acsabm.6c00471
Deja una respuesta