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Proyecto alemán quiere convertir 6 millones de toneladas al año de ceniza de incineración de residuos domésticos en sustituto de arena y grava para carreteras y hormigón

26 febrero, 2026 5 comentarios

4.4/5 - (23 votos)
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Científicos de TH Köln estudian cómo usar cenizas de residuos para capturar CO₂ y fabricar materiales para carreteras y hormigón.

  • Residuos urbanos como recurso.
  • CO₂ atrapado en minerales.
  • Menos extracción de arena y grava.
  • Carreteras y hormigón con menor huella.
  • Economía circular aplicada al cemento.

Hormigón a partir de cenizas

Convertir un residuo incómodo en un material útil para la construcción ya no suena a ciencia ficción. Cuando la ceniza de la incineración de residuos urbanos entra en contacto con dióxido de carbono, se produce un fenómeno conocido pero poco aprovechado: la karbonatación mineral, un proceso capaz de fijar CO₂ de forma estable durante décadas o siglos. A partir de esta idea, un consorcio interdisciplinar con participación de la TH Köln investiga cómo transformar toneladas de ceniza en un nuevo sustituto de materias primas para carreteras y hormigón.

No se trata solo de capturar carbono. El enfoque conecta dos problemas estructurales: la gestión de residuos urbanos y la enorme dependencia del sector de la construcción de recursos vírgenes como arena y grava, cuya extracción genera impactos ambientales crecientes en ríos, costas y ecosistemas terrestres.

Cada año se generan en Alemania alrededor de 6 millones de toneladas de ceniza de parrilla procedente de la incineración de residuos domésticos. Antes de cualquier reutilización, estas cenizas pasan por plantas especializadas donde se recuperan metales y se someten a procesos de cribado y separación hasta obtener una fracción mineral limpia y homogénea. Esa fracción contiene silicatos, óxidos de calcio y otros compuestos capaces de reaccionar químicamente con el CO₂, transformándolo en carbonatos estables.

“La clave está en aprovechar esa capacidad natural de los minerales para retener carbono de forma permanente”, explica el equipo investigador. El objetivo no es experimental en laboratorio, sino claramente aplicado: desarrollar un proceso industrial viable, replicable y energéticamente razonable.

Diferentes enfoques en la planta piloto

Para avanzar, se está diseñando una planta piloto técnica en el centro de tratamiento de residuos de Leppe, gestionado por el Bergischer Abfallwirtschaftsverband, cerca de Lindlar. En ella colaboran la RWTH Aachen y socios industriales como refer GmbH, que aporta cenizas reales de plantas de incineración, no muestras idealizadas.

La pregunta central no es si la ceniza puede carbonatarse, sino cómo hacerlo de la forma más eficiente y realista. Se están evaluando dos vías principales. La karbonatación húmeda, con la ceniza sumergida en agua, permite una mayor absorción de CO₂, pero exige energía adicional para el secado posterior, un punto crítico desde el punto de vista climático. La karbonatación con humedad controlada, en cambio, consume menos energía, aunque tiende a formar una capa superficial carbonatada que dificulta que el CO₂ penetre en el interior del material.

El trabajo del consorcio consiste en afinar estos procesos, ajustar tiempos, granulometrías y condiciones de humedad, y encontrar un equilibrio entre captura de carbono, consumo energético y calidad del material final. Nada trivial.

Aplicaciones en carreteras y hormigón

Una vez optimizado el proceso, el foco se desplaza al uso real del material. Aquí el potencial es considerable. En forma no ligada, la ceniza carbonatada podría sustituir arena o grava en capas de firmes de carreteras, rellenos o movimientos de tierras. Son aplicaciones de gran volumen, donde pequeños cambios tienen impactos acumulados enormes.

En una fase posterior, también se estudia su incorporación en mezclas de hormigón, no como cemento —eso sería otro debate—, sino como árido funcional. Si el material cumple los requisitos mecánicos y ambientales, permitiría reducir la extracción de áridos naturales, uno de los flujos de materiales más intensivos de Europa.

El enfoque es claro: no crear un material exótico, sino uno que encaje en normativas existentes o que requiera ajustes asumibles. Ahí se juega su futuro.

Vía TH Köln

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Publicado en: Arquitectura sostenible, Reciclando

Interacciones con los lectores

Comentarios

  1. Jurgi Angulo dice

    27 febrero, 2026 a las 16:05

    En bizkaia hay una empresa llamada biscay eco agreggates del grupo Albia/Repsol. utilizan la patente de oko una compañía inglesa de leeds con el mismo tipo de tecnología.

    Responder
  2. Anónimo dice

    27 febrero, 2026 a las 17:11

    Ya lo hacían los romanos

    Responder
  3. Elke Schletter dice

    27 febrero, 2026 a las 17:34

    un mundo esperanzador con Con_Ciencia y espíritu de 3xRRR
    Recoger_Reducur_Reutilizar

    Responder
  4. Gisella Medina dice

    27 febrero, 2026 a las 22:16

    Excelente noticia me encantó

    Responder
  5. Marisol lozano leon dice

    27 febrero, 2026 a las 22:32

    Proyecto muy interrsante para participar, ser parte de mismo

    Responder

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