Altilium obtiene patente británica para reciclar baterías de vehículos eléctricos y recuperar materiales con calidad para fabricar nuevas baterías.
- 🔋 Baterías usadas convertidas de nuevo en materiales para baterías.
- ♻️ Recuperación de litio, níquel, cobalto y otros materiales críticos.
- 🏭 Proceso hidrometalúrgico pensado para cerrar el ciclo dentro de Reino Unido.
- 📉 Hasta un 74 % menos de impacto climático en los materiales de cátodo, según un análisis de ciclo de vida previo.
- 🚗 Material reciclado ya probado en celdas de baterías para vehículos eléctricos.
- 🇬🇧 Futura planta capaz de producir 30.000 toneladas anuales de material activo de cátodo.
- 🇪🇺 Europa exigirá porcentajes mínimos de materiales reciclados en determinadas baterías desde 2031.
¿Por qué importa?
Una batería de coche eléctrico retirada puede dejar de verse únicamente como un residuo peligroso y convertirse en una reserva de materias primas estratégicas. La tecnología desarrollada por Altilium pretende recuperar esos materiales y devolverlos directamente a la fabricación de nuevas baterías, reduciendo parte de la minería, el refinado y el transporte internacional asociados a la cadena convencional.
El avance llega, además, cuando Europa empieza a pasar de recomendar la circularidad de las baterías a exigirla mediante objetivos concretos de recuperación y contenido reciclado.
Altilium patenta una tecnología que convierte baterías usadas de coches eléctricos en material para fabricar baterías nuevas
Una patente para cerrar el círculo de las baterías eléctricas
La empresa británica Altilium ha obtenido su primera patente en Reino Unido para una de las piezas fundamentales de su tecnología EcoCathode, desarrollada para recuperar materiales de baterías de iones de litio al final de su vida útil.
La Oficina de Propiedad Intelectual del Reino Unido ha concedido la patente GB2637908B, denominada Material Recovery Method and Use. Protege un proceso hidrometalúrgico diseñado para recuperar, purificar y regenerar materiales de elevado valor presentes en las baterías usadas.
El punto de partida es la conocida como masa negra o black mass, el material oscuro que queda después de triturar y procesar determinados componentes internos de las baterías. No es un residuo cualquiera. Contiene una mezcla de materiales que puede incluir litio, níquel, cobalto, manganeso y grafito, dependiendo de la química de la batería de origen.
Ahí está buena parte del valor.
La propuesta de Altilium busca llevar ese material varios pasos más allá de una recuperación básica de metales. El objetivo es obtener nuevamente materiales con calidad suficiente para incorporarlos a nuevas baterías.
El detalle importante: no quedarse en la masa negra
Existe una diferencia relevante entre triturar baterías y cerrar realmente el ciclo de sus materiales.
En determinadas cadenas de reciclaje, las baterías se procesan hasta obtener masa negra, que posteriormente debe enviarse a instalaciones especializadas para separar, refinar y transformar sus componentes. Si esas etapas se realizan en otro continente, una parte considerable del valor económico y estratégico del reciclaje viaja con el material.
Altilium plantea una cadena más corta: recuperar los materiales y transformarlos en precursores y material activo de cátodo aptos para volver a entrar en la industria de las baterías.
Eso cambia bastante la ecuación.
El material activo del cátodo, conocido en la industria como CAM, es una de las partes económicamente más importantes de una celda. También concentra una fracción considerable de la huella ambiental asociada a sus materias primas.
Recuperar metales para venderlos como productos intermedios tiene valor. Conseguir que vuelvan directamente a una batería tiene bastante más.
De una batería agotada a otra batería
El esquema circular que persigue EcoCathode puede entenderse de forma sencilla:
batería retirada → desmontaje y procesamiento → masa negra → separación y purificación → precursores → material activo de cátodo → nueva celda
El proceso utiliza técnicas hidrometalúrgicas. Frente a métodos basados principalmente en tratamientos térmicos a temperaturas muy elevadas, la hidrometalurgia emplea reacciones químicas en medios líquidos para separar y purificar los distintos elementos.
No significa que el proceso carezca de consumo energético, reactivos o impactos ambientales. Ningún reciclaje industrial funciona gratis desde el punto de vista energético. Su interés aparece al comparar esa cadena con la alternativa de extraer nuevos minerales, concentrarlos, refinarlos, convertirlos en materiales de batería y transportarlos entre diferentes regiones del planeta.
Los materiales reciclados ya han llegado a celdas reales
Una de las preguntas decisivas para cualquier tecnología de reciclaje de baterías es bastante simple: ¿funciona el material recuperado igual de bien?
Altilium lleva varios años intentando responderla mediante proyectos de validación con la industria y centros de investigación.
En 2025, la compañía y el UK Battery Industrialisation Centre anunciaron la fabricación en Reino Unido de celdas para vehículos eléctricos utilizando material activo de cátodo recuperado de baterías usadas.
Los análisis realizados en colaboración con Imperial College London indicaron que los materiales reciclados podían igualar e incluso superar determinados parámetros de los materiales procedentes de materias primas vírgenes.
Este punto es crucial. Para que exista una verdadera economía circular de baterías no basta con recuperar muchos kilogramos de material. Hay que conseguir pureza, estructura química y comportamiento electroquímico compatibles con las exigencias de una batería moderna.
Una contaminación aparentemente pequeña puede afectar a la capacidad, la estabilidad o la vida útil de una celda. De ahí que la regeneración del material sea una parte bastante más sofisticada del proceso de lo que podría parecer.
Hasta un 74 % menos de impacto climático
Altilium ha publicado previamente resultados de un análisis de ciclo de vida realizado por Minviro según el cual los materiales de cátodo producidos mediante su ruta de reciclaje podrían presentar hasta un 74 % menos de impacto sobre el cambio climático frente a materiales primarios procedentes de una cadena de suministro basada en minería y procesamiento en China.
La cifra requiere contexto.
No significa que una batería fabricada con material reciclado tenga automáticamente un 74 % menos de huella de carbono. La comparación se refiere específicamente a los materiales de cátodo analizados y al escenario de referencia utilizado.
Aun así, muestra dónde puede encontrarse una parte importante del ahorro: evitar determinadas etapas de extracción minera, concentración y refinado primario.
También intervienen factores como la electricidad utilizada por la planta, los reactivos químicos, la logística de las baterías usadas y la eficiencia real de recuperación cuando la tecnología funciona a escala comercial.
Europa ya está convirtiendo el reciclaje en una obligación industrial
La tecnología aparece en un momento especialmente oportuno.
El Reglamento europeo de baterías 2023/1542 introduce requisitos que afectan a prácticamente todo el ciclo de vida de estos productos, desde las materias primas y la fabricación hasta la recogida, recuperación y reciclaje.
Para las baterías de vehículos eléctricos, a partir del 18 de agosto de 2031 deberán alcanzarse determinados porcentajes mínimos de contenido reciclado en los materiales activos cuando contengan esos elementos:
16 % de cobalto, 6 % de litio y 6 % de níquel.
Para 2036 los objetivos aumentan hasta:
26 % de cobalto, 12 % de litio y 15 % de níquel.
El reglamento también establece objetivos específicos para recuperar materiales de las baterías desechadas. Entre ellos figura una recuperación del 90 % para cobalto, cobre, plomo y níquel antes de finalizar 2027, aumentando al 95 % en 2031. Para el litio, el objetivo de recuperación alcanza el 50 % en 2027 y el 80 % en 2031.
Eso crea una presión industrial muy concreta. Europa necesitará plantas capaces no únicamente de recoger y triturar baterías, también de producir materiales secundarios con suficiente calidad para regresar a las fábricas.
Una planta piloto ya funciona en Plymouth
Altilium comenzó a operar en 2025 su instalación piloto ACT3 en Plymouth, concebida como paso intermedio entre el laboratorio y las plantas de mayor escala.
La compañía trabaja además en ACT4, su proyecto industrial de gran tamaño previsto en Teesside.
Según sus planes, esta instalación tendría capacidad para procesar residuos equivalentes a más de 150.000 vehículos eléctricos al año y producir aproximadamente 30.000 toneladas anuales de material activo de cátodo.
Altilium calcula que ese volumen podría cubrir cerca del 20 % de la demanda británica prevista de CAM para 2030.
Es una escala considerable. Y también muestra el reto que existe detrás de todas estas tecnologías: pasar de obtener buenos resultados en laboratorio a manejar miles de toneladas de residuos de composición variable de forma continua, segura y económicamente competitiva.
Ahí se juega buena parte del futuro del reciclaje avanzado de baterías.
El reciclaje tendrá que adaptarse a baterías que están cambiando
Existe además una dificultad que a veces pasa desapercibida: las baterías de dentro de diez años no serán necesariamente iguales a las actuales.
Las químicas ricas en níquel conviven cada vez más con las baterías LFP, de litio-ferrofosfato, que prescinden del níquel y el cobalto. Altilium ya ha trabajado en procesos dirigidos tanto a baterías NMC como LFP.
La diferencia importa económicamente.
Una batería con cantidades elevadas de níquel y cobalto contiene metales con suficiente valor para favorecer determinados modelos de reciclaje. Una batería LFP presenta una composición diferente y obliga a buscar procesos muy eficientes para que la recuperación siga teniendo sentido económico.
La industria del reciclaje tendrá que ser flexible. No bastará una instalación diseñada alrededor de una única química.
Además, empiezan a aparecer otras tecnologías, desde baterías con mayor contenido de silicio en el ánodo hasta futuros diseños de sodio o estado sólido. Cada cambio en la composición modifica también el residuo que llegará a las plantas años después.
Recuperar también el grafito amplía el círculo
El foco histórico del reciclaje se ha colocado en litio, níquel y cobalto, pero existe otro componente enorme dentro de una batería: el grafito del ánodo.
Altilium desarrolla paralelamente su tecnología EcoAnode, orientada a recuperar materiales del ánodo para devolverlos también a la fabricación.
La lógica es importante. Una economía verdaderamente circular no debería concentrarse únicamente en los elementos con mayor precio de mercado en cada momento.
Cuantos más componentes puedan regenerarse con calidad suficiente, menor será la cantidad de material nuevo que tendrá que incorporarse al siguiente ciclo de fabricación.
La patente también tiene una dimensión estratégica
La concesión de la patente británica no representa únicamente una protección jurídica.
Altilium está construyendo una cartera internacional de propiedad intelectual alrededor de diferentes procesos relacionados con la recuperación de materiales de cátodo, ánodo y otros componentes críticos.
La compañía había presentado ya numerosas solicitudes de patente antes de recibir esta primera concesión británica.
Esto abre dos vías de crecimiento: construir y operar instalaciones propias o licenciar determinadas tecnologías a operadores de otros países.
Si el proceso demuestra competitividad a escala industrial, esta segunda vía podría resultar especialmente relevante. El volumen mundial de baterías que deberá reciclarse será demasiado grande para depender de unas pocas instalaciones centralizadas.
Una batería usada puede convertirse en un recurso estratégico
Durante décadas, buena parte de la economía industrial ha funcionado con una lógica lineal: extraer, fabricar, utilizar y desechar.
Las baterías hacen cada vez más difícil mantener ese modelo.
Litio, níquel, cobalto, cobre, manganeso y grafito no desaparecen cuando un automóvil deja de utilizar su batería. Permanecen físicamente dentro del sistema.
Una batería retirada es, en cierto modo, un pequeño yacimiento urbano que ya ha sido extraído, concentrado y transportado.
La cuestión consiste en recuperarlo con suficiente eficiencia.
Y existe una ventaja adicional. Mientras una mina contiene una concentración geológica determinada de minerales y requiere nuevas operaciones extractivas, el flujo de baterías usadas crecerá de forma relativamente previsible a medida que aumente el parque eléctrico.
La batería que circula hoy por una carretera europea puede convertirse dentro de unos años en materia prima para otra.
El gran reto: convertir una buena química en una industria rentable
La patente no garantiza por sí sola que EcoCathode vaya a dominar el mercado.
Todavía quedan variables importantes: coste energético, precio de los reactivos, rendimiento de recuperación, tratamiento de residuos secundarios, disponibilidad de baterías usadas, logística, automatización del desmontaje y evolución del precio de los minerales vírgenes.
También existe una cuestión temporal.
Durante los primeros años de expansión del vehículo eléctrico puede haber menos baterías al final de su vida útil de las que necesitarían las grandes plantas de reciclaje. Por esa razón, los residuos procedentes de la fabricación de celdas y baterías constituyen actualmente una materia prima especialmente importante para muchos recicladores.
Con el tiempo la situación cambiará. A medida que envejezca el parque eléctrico europeo, las baterías retiradas pasarán a representar una corriente de materiales cada vez mayor.
Las instalaciones construidas ahora están, en buena medida, preparándose para ese momento.
Potencial
El mayor potencial de tecnologías como EcoCathode no está únicamente en evitar que una batería termine convertida en residuo.
Está en transformar la batería en una reserva circulante de materias primas.
Una primera generación de vehículos eléctricos requiere inevitablemente grandes cantidades de minerales extraídos. Pero, a medida que esas baterías lleguen al final de su vida útil y exista infraestructura capaz de recuperar sus componentes, una proporción creciente de los materiales necesarios para fabricar la siguiente generación podrá proceder del propio parque de baterías existente.
Eso no hará desaparecer la minería. La demanda mundial de almacenamiento energético continuará siendo enorme y habrá pérdidas de material en cada ciclo. Pero puede reducir progresivamente la cantidad de extracción necesaria por cada unidad de batería fabricada.
El modelo más interesante combina varias estrategias: baterías duraderas, reparación cuando sea viable, segunda vida cuando tenga sentido técnico, reciclaje de alta eficiencia al final del ciclo y fabricación de nuevas celdas con materiales recuperados.
También puede reforzar la independencia industrial europea. Litio, níquel, cobalto y grafito se han convertido en recursos estratégicos para movilidad eléctrica, almacenamiento estacionario y redes renovables. Mantener una parte mayor de esos materiales dentro del continente reduce vulnerabilidades frente a interrupciones comerciales y fluctuaciones internacionales.
La verdadera prueba llegará con la escala. Si plantas como la prevista en Teesside consiguen producir decenas de miles de toneladas de materiales de batería con calidad industrial, costes competitivos y una huella ambiental claramente inferior, el reciclaje dejará de ser únicamente la última etapa de la vida de una batería.
Pasará a ser una de las primeras etapas de la siguiente.
Más información: Altilium – Sustainable, low carbon battery materials
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