Voodin invertirá más de 100 millones de euros en Navarra para fabricar hasta 160 juegos de palas eólicas de madera al año.
- 🔹 Más de 100 millones de euros de inversión prevista para industrializar palas eólicas de madera.
- 🌲 Madera microlaminada LVL como alternativa a los composites convencionales de fibra de vidrio.
- ♻️ Palas diseñadas para ser reciclables al terminar su vida útil.
- 🏭 Hasta 160 juegos de palas al año, con longitudes previstas de entre 20 y 90 metros.
- 🇪🇸 Navarra como emplazamiento previsto, dentro de un proyecto industrial europeo.
- 💶 48,18 millones de euros de apoyo del Fondo de Innovación de la Unión Europea.
- 👷 Cerca de 450 empleos operativos estimados cuando la planta alcance su capacidad prevista.
- 📅 Entrada en funcionamiento prevista para 2031.
¿Por qué importa?
La energía eólica evita enormes cantidades de combustibles fósiles, pero arrastra un problema industrial difícil de ignorar: las palas son uno de los componentes más complicados de recuperar cuando un aerogenerador llega al final de su vida útil. El proyecto VB1F plantea cambiar esa situación desde el propio diseño. En lugar de buscar únicamente mejores métodos para tratar el residuo, propone fabricar las palas con un material renovable y con mayores posibilidades de aprovechamiento posterior.
La iniciativa tiene además una dimensión industrial relevante para España. El proyecto liderado por la alemana Voodin Blade Technology, junto con socios europeos, pretende llevar una tecnología que ya ha pasado por la fase de prototipo a una producción comercial de gran escala.
El problema menos visible del crecimiento de la energía eólica
Un aerogenerador parece, desde lejos, una máquina relativamente sencilla. Torre, góndola y tres palas. Sin embargo, detrás existe una combinación compleja de acero, cobre, hormigón, materiales electrónicos, lubricantes y composites.
Buena parte de esos materiales dispone de cadenas de recuperación relativamente consolidadas. Las palas constituyen una excepción importante.
Su fabricación convencional combina fibras de vidrio o carbono con resinas para conseguir estructuras muy ligeras, rígidas y resistentes a millones de ciclos de carga. Esa misma unión entre materiales que resulta tan útil durante décadas de funcionamiento complica considerablemente su separación posterior.
El problema adquiere importancia a medida que envejece la primera gran generación de parques eólicos instalada en Europa. Durante los próximos años aumentará el número de aerogeneradores sometidos a repotenciación, un proceso en el que las máquinas antiguas se sustituyen por otras más grandes y eficientes.
Eso significa más electricidad renovable obtenida en emplazamientos ya utilizados, pero también un flujo creciente de palas retiradas.
Las estimaciones académicas más citadas apuntan a que los residuos acumulados de palas podrían alcanzar decenas de millones de toneladas a mediados de siglo si la expansión de la energía eólica continúa al ritmo necesario para descarbonizar el sistema energético.
Ahí está la paradoja: una tecnología imprescindible para reducir emisiones puede generar un residuo industrial especialmente incómodo si no se modifica su diseño.
La propuesta de Voodin: construir la pala a partir de madera
VB1F plantea cambiar directamente el material estructural.
La tecnología desarrollada por Voodin Blade Technology utiliza LVL, siglas de Laminated Veneer Lumber o madera microlaminada, un producto de ingeniería fabricado mediante finas chapas de madera unidas de manera controlada.
No se trata, por tanto, de tallar una enorme pala a partir del tronco de un árbol.
La madera se transforma primero en láminas finas. Posteriormente, estas se organizan y unen para formar grandes bloques estructurales con propiedades mucho más homogéneas que las de la madera maciza.
El resultado permite controlar aspectos críticos como la rigidez, resistencia mecánica y estabilidad dimensional.
Voodin plantea utilizar madera procedente de bosques europeos certificados, principalmente coníferas. Además de tratarse de un recurso renovable cuando existe una gestión forestal adecuada, el material conserva durante su utilización parte del carbono biogénico capturado por los árboles durante su crecimiento.
Este último punto necesita cierto matiz. Utilizar madera no convierte automáticamente una pala en climáticamente neutra. Hay que contabilizar la gestión forestal, fabricación del LVL, adhesivos, transporte, mecanizado, mantenimiento y tratamiento final. La ventaja ambiental real dependerá del ciclo de vida completo.
De un bloque de LVL a una pala de hasta 90 metros
Una de las partes más interesantes del proyecto no está únicamente en el material. También cambia la forma de fabricar.
Las palas convencionales requieren grandes moldes específicos para cada diseño. Son instalaciones enormes y caras que condicionan tanto la inversión inicial como la introducción de nuevos modelos.
VB1F propone una fabricación sin moldes basada en mecanizado CNC.
Los grandes elementos de LVL pueden ser mecanizados mediante equipos automatizados que reciben directamente la geometría procedente de archivos digitales CAD. Las máquinas eliminan material hasta conseguir las formas aerodinámicas necesarias.
La futura instalación está planteada para fabricar palas de entre 20 y 90 metros.
La posibilidad de modificar diseños digitalmente tiene otra consecuencia interesante: una misma infraestructura industrial podría adaptarse a diferentes geometrías sin fabricar desde cero gigantescos moldes específicos.
Según las estimaciones del propio proyecto, esta configuración permitiría reducir aproximadamente un 54 % la inversión de capital frente a los métodos convencionales. Es una previsión del promotor que tendrá que demostrarse cuando la producción alcance escala comercial, pero explica buena parte del atractivo industrial de la propuesta.
La tecnología ya ha salido del laboratorio
El proyecto no parte únicamente de simulaciones.
En 2024 se instalaron en Alemania palas de madera de 19,3 metros desarrolladas por Voodin sobre un aerogenerador existente de 500 kW. Fue un paso especialmente importante porque permitió trasladar el concepto desde el entorno de fabricación hasta condiciones reales de funcionamiento.
Una pala soporta durante su vida cargas extremadamente variables. Cada vuelta del rotor implica cambios de esfuerzos provocados por la gravedad, turbulencias, ráfagas y diferencias de velocidad del viento entre la parte superior e inferior del círculo descrito por las palas.
A eso se añaden lluvia, radiación ultravioleta, humedad, variaciones térmicas y millones de ciclos mecánicos.
Por esa razón, demostrar que el LVL funciona estructuralmente durante años será tan importante como demostrar que puede reciclarse.
El salto de una pala experimental de 19,3 metros a componentes que pueden alcanzar 90 metros tampoco es trivial. A medida que aumenta la longitud aparecen nuevas exigencias relacionadas con flexión, peso, vibraciones, transporte y control de calidad.
VB1F será, en buena medida, la prueba industrial de esa escalabilidad.
Una fábrica de más de 100 millones de euros
El proyecto contempla una inversión superior a 100 millones de euros y ha recibido 48,18 millones de euros del Fondo de Innovación de la Unión Europea.
La instalación debería comenzar a operar en 2031 y alcanzar una capacidad de hasta 160 juegos completos de palas al año.
Teniendo en cuenta la configuración habitual de tres palas por aerogenerador, eso equivaldría potencialmente a unas 480 palas anuales cuando la fábrica funcione a plena capacidad.
Los promotores calculan además alrededor de 450 empleos operativos asociados a la instalación.
El calendario global de VB1F se extiende desde abril de 2026 hasta diciembre de 2035, una señal de que no se plantea únicamente levantar una nave industrial. Habrá que desarrollar procesos, maquinaria, certificaciones, cadenas de suministro y producción a gran escala.
Navarra puede ganar un nuevo eslabón de la industria eólica europea
La elección de Navarra tendría bastante lógica industrial.
La comunidad cuenta desde hace décadas con actividad relacionada con las energías renovables y una cadena empresarial vinculada a la energía eólica. Incorporar fabricación avanzada de palas reforzaría una tendencia que Europa intenta acelerar: producir dentro del continente una mayor parte de las tecnologías necesarias para la transición energética.
El proyecto encaja, además, con varias políticas comunitarias, entre ellas el Pacto Verde Europeo, REPowerEU y la Ley sobre la Industria de Cero Emisiones Netas.
Esta última resulta especialmente relevante. Europa quiere ampliar su capacidad para fabricar tecnologías limpias y reducir dependencias exteriores en sectores considerados estratégicos.
VB1F añade otra dimensión: no se limita a fabricar equipos renovables en Europa. Intenta hacerlo utilizando materias primas europeas y criterios de circularidad desde la fase de diseño.
Hay un matiz importante respecto al anuncio inicial: algunas informaciones regionales publicadas en julio de 2026 indicaban que Navarra figuraba entre los emplazamientos estudiados, mientras que comunicaciones posteriores vinculadas a la promoción regional y al propio proyecto presentan Navarra como ubicación de la futura planta. El desarrollo administrativo e industrial de los próximos años terminará de concretar el emplazamiento definitivo.
Reciclar una pala antes de que exista el residuo
Aquí aparece probablemente la idea más potente de la tecnología.
Durante años, la industria eólica ha intentado resolver el final de vida de las palas una vez fabricadas. Existen procesos de trituración mecánica, coprocesamiento en cementeras, pirólisis y diferentes tecnologías químicas capaces de recuperar parcialmente materiales.
Algunas funcionan. El inconveniente es que parten de un producto que nunca fue concebido para desmontarse fácilmente.
VB1F aplica una lógica diferente: modificar el material original para simplificar lo que ocurrirá varias décadas después.
El LVL puede encontrar usos industriales posteriores y también permite rutas de aprovechamiento diferentes a las de los composites termoestables convencionales. El objetivo declarado del proyecto es conseguir palas completamente reciclables al final de su vida útil.
La cuestión decisiva será qué porcentaje del material podrá conservarse en aplicaciones de alto valor.
No es lo mismo triturar una pala para utilizarla como combustible o material de relleno que recuperar sus componentes para fabricar nuevos productos. Cuanto más tiempo permanezca el material dentro de ciclos productivos, mayor será el beneficio potencial de la circularidad.
Una pieza de un cambio mucho mayor en la industria eólica
Las palas de madera no van a sustituir de golpe a la fibra de vidrio.
Los fabricantes trabajan simultáneamente en otras soluciones. Ya existen resinas reciclables, procesos térmicos para recuperar fibras y proyectos capaces de transformar palas retiradas en materias primas para cemento u otros productos industriales.
También están apareciendo palas diseñadas específicamente para facilitar la separación de sus componentes.
Esa diversidad es positiva. Probablemente no exista una única solución para todas las turbinas.
Una pala terrestre relativamente pequeña tiene necesidades distintas a las de una turbina marina de gran potencia, donde los componentes superan ampliamente los 100 metros y trabajan durante años en un ambiente extremadamente agresivo.
La madera microlaminada tendrá que demostrar dónde resulta realmente competitiva.
El verdadero examen llegará con las palas grandes
La sostenibilidad por sí sola no bastará para transformar el mercado.
Los fabricantes de aerogeneradores necesitan garantías de resistencia, comportamiento frente a fatiga, aerodinámica, protección contra rayos, erosión del borde de ataque, humedad, estabilidad dimensional y mantenimiento.
También importará el precio.
Una pala más ecológica que requiera sustituciones frecuentes perdería rápidamente buena parte de su ventaja ambiental y económica. La clave estará en conseguir durabilidad comparable, fabricación competitiva y un final de vida claramente mejor.
La automatización podría jugar a favor de Voodin. El mecanizado digital reduce la dependencia de moldes y puede facilitar modificaciones de diseño. Para una industria en la que los aerogeneradores cambian rápidamente de tamaño, esa flexibilidad tiene valor.
Y hay otro detalle interesante: el proyecto está concebido para poder replicarse mediante licencias cerca de otros mercados eólicos. Fabricar grandes palas cerca de los parques reduce uno de los problemas logísticos más peculiares de esta industria: transportar componentes de decenas de metros por carretera.
Más información: www.voodin-blades.com
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