La tecnología transforma residuos de calzado contaminados en poliéster reciclado de hasta un 99,5 % de pureza, que posteriormente puede utilizarse en mediasuelas, suelas, fibras elásticas, membranas o cuero sintético.
- 👟 Residuos de calzado difíciles de reciclar como materia prima.
- ♻️ Poliéster reciclado con una pureza del 99,5 %.
- 🧪 Reciclaje químico para recuperar materiales de mayor valor.
- 🌱 Más de un 40 % menos de emisiones frente al TPU convencional, según FENC.
- 🔄 Zapatillas diseñadas alrededor de una familia de materiales de poliéster.
- 🏭 Tecnología orientada a aplicaciones comerciales, no solo a ensayos de laboratorio.
¿Por qué importa?
Una zapatilla deportiva parece un objeto relativamente sencillo hasta que llega el momento de reciclarla. Suelas, espumas, tejidos, adhesivos, membranas y refuerzos pueden pertenecer a familias químicas diferentes y estar unidos de forma casi inseparable.
Un consorcio taiwanés plantea atacar el problema desde dos direcciones: recuperar poliéster de residuos de calzado contaminados y diseñar nuevos zapatos con materiales químicamente compatibles entre sí. La combinación puede ser bastante más importante que desarrollar simplemente otro material reciclado.
El problema está escondido dentro del zapato
El calzado moderno es un pequeño puzle de materiales.
Una zapatilla deportiva puede combinar poliéster, EVA, poliuretanos, cauchos, espumas, adhesivos y diferentes tejidos. Esta arquitectura resulta útil para obtener ligereza, amortiguación, resistencia o impermeabilidad, pero complica enormemente su tratamiento cuando termina su vida útil.
Separar físicamente todos esos componentes puede resultar caro o directamente inviable. Y triturar el producto completo tampoco resuelve necesariamente el problema: se obtiene una mezcla de materiales de menor calidad y con aplicaciones mucho más limitadas.
Ahí aparece una de las ideas más interesantes desarrolladas en Taiwán.
Far Eastern New Century Corporation (FENC), junto con el Taiwan Textile Research Institute (TTRI), Long John Tsung Right Industrial y Pro Arch International Development Enterprise, ha trabajado en una tecnología denominada TOPGREEN® rTPEE.
El material es un elastómero termoplástico de poliéster reciclado, diseñado para conservar propiedades como elasticidad, resistencia y capacidad de procesado necesarias en componentes sometidos a esfuerzos repetidos.
Puede utilizarse en mediasuelas, suelas, fibras elásticas, membranas impermeables y transpirables y cuero sintético.
Pero la parte especialmente interesante llega al final de la vida útil.
De un residuo complicado a poliéster con un 99,5 % de pureza
La tecnología desarrollada por el consorcio permite tratar residuos de calzado contaminados mediante reciclaje químico y obtener poliéster reciclado con una pureza declarada del 99,5 %.
Conviene precisar bien esta cifra.
No significa que pueda recuperarse el 99,5 % de una zapatilla. La cifra comunicada corresponde a la pureza del poliéster reciclado obtenido mediante el proceso.
Es una diferencia importante porque el gran reto del reciclaje químico no consiste únicamente en descomponer un polímero. También hay que conseguir materias primas suficientemente limpias para fabricar productos de prestaciones elevadas.
FENC ya había presentado su rTPEE como un material fabricado a partir de PET reciclado químicamente, capaz de sustituir materiales empleados habitualmente en las mediasuelas y compatible con procesos industriales de fabricación de calzado.
La otra mitad de la solución: fabricar zapatos pensando en su reciclaje
Hay una segunda idea menos llamativa, pero posiblemente más trascendente.
En lugar de fabricar un zapato mezclando materiales que después tendrán que separarse, el proyecto intenta que una mayor proporción de sus componentes pertenezca a la misma familia de materiales basada en poliéster.
Una zapatilla podría incorporar, por ejemplo, empeine, forro, cordones y componentes elásticos compatibles dentro de una estrategia de reciclaje común.
Eso cambia bastante las cosas.
El objetivo deja de ser desarrollar una máquina cada vez más compleja capaz de separar un residuo mal diseñado. Parte del problema se elimina antes de que aparezca.
Es el principio del diseño para el reciclaje aplicado al calzado.
¿Por qué utilizar un elastómero de poliéster?
Las mediasuelas necesitan materiales capaces de deformarse miles de veces y recuperar su forma.
En el calzado convencional suelen utilizarse espumas de EVA o poliuretanos termoplásticos como TPU, dependiendo de la aplicación.
El rTPEE desarrollado por FENC intenta cubrir parte de esas funciones manteniéndose dentro de la familia química de los poliésteres.
Según la empresa, presenta suficiente elasticidad, durabilidad y compatibilidad de procesado para introducirse en líneas existentes de fabricación de calzado.
Ese último detalle resulta importante. Una innovación ambiental que obliga a sustituir completamente la maquinaria de una fábrica suele encontrar una barrera económica considerable.
Más de un 40 % menos de emisiones, aunque falta conocer el análisis completo
FENC sostiene que su solución basada en poliéster permite reducir las emisiones de carbono más de un 40 % respecto al TPU convencional, manteniendo prestaciones equivalentes para determinadas aplicaciones.
Es una cifra prometedora, pero debe interpretarse con cautela.
La información pública disponible no detalla suficientemente los límites del análisis de ciclo de vida utilizado para obtenerla. Tampoco permite comparar de forma independiente todas las etapas: recogida del residuo, transporte, limpieza, reciclaje químico, fabricación del polímero y transformación final.
Por tanto, la reducción superior al 40 % debe considerarse por ahora un dato comunicado por el fabricante, no una regla aplicable automáticamente a cualquier zapatilla fabricada con este material.
Un sector que empieza a diseñar pensando en el final
La propuesta encaja con otros desarrollos recientes del propio Taiwan Textile Research Institute.
En 2026, TTRI presentó una tecnología capaz de fabricar mediante deposición robotizada un empeine tridimensional prácticamente de una pieza, evitando operaciones tradicionales como corte, costura y pegado. El objetivo vuelve a ser parecido: reducir residuos durante la fabricación y simplificar la estructura del producto para facilitar su posterior recuperación.
Taiwán también está impulsando sistemas automáticos para identificar materiales textiles mediante imagen multiespectral. Es otro elemento de la misma cadena: diseñar mejor, identificar mejor y recuperar mejor.
La circularidad real necesita las tres cosas.
Europa también está cambiando las reglas del juego
La tecnología taiwanesa aparece justo cuando Europa está endureciendo las condiciones que rodean al residuo textil y al calzado.
La revisión de la Directiva Marco de Residuos de la Unión Europea, en vigor desde octubre de 2025, establece sistemas obligatorios de responsabilidad ampliada del productor para textiles y calzado.
Esto implica que los fabricantes deberán contribuir económicamente a la recogida y gestión de los productos que introducen en el mercado cuando estos se conviertan en residuos.
Además, esas contribuciones podrán modularse utilizando criterios relacionados con aspectos como durabilidad y reciclabilidad.
La consecuencia económica puede ser importante: fabricar un producto difícil de recuperar puede terminar resultando menos atractivo también desde el punto de vista financiero.
A ello se suma el Reglamento de Ecodiseño para Productos Sostenibles (ESPR) y el futuro Pasaporte Digital de Producto. La Comisión Europea prevé avanzar durante 2027 en los requisitos específicos para textiles.
El producto dejará progresivamente de ser una caja negra. Información sobre materiales, contenido reciclado, reparabilidad o reciclaje podrá acompañarlo digitalmente durante su ciclo de vida.
El cuello de botella puede acabar estando fuera de la fábrica
Incluso si el proceso funciona correctamente a escala industrial, queda una pregunta bastante terrenal: ¿cómo regresarán millones de pares usados hasta las plantas de reciclaje?
Hacen falta sistemas de devolución, puntos de recogida, clasificación automatizada y suficiente volumen para que las plantas trabajen de manera rentable.
También habrá que distinguir entre zapatos que todavía pueden reutilizarse y aquellos que realmente deben reciclarse. Alargar la vida de un producto suele conservar más valor que destruirlo químicamente para recuperar sus materias primas.
Europa está intentando precisamente ordenar esa cadena mediante recogida separada, clasificación obligatoria y responsabilidad ampliada del productor.
La tecnología resuelve una pieza complicada. La logística tendrá que resolver otra.
Todavía quedan preguntas importantes
FENC no ha comunicado públicamente cuánto cuesta procesar cada tonelada de residuos mediante esta tecnología.
Tampoco se dispone de información suficiente para determinar la tasa total de recuperación de material por cada kilogramo de calzado introducido, una cifra distinta de la pureza del 99,5 % anunciada.
Faltan además datos detallados sobre consumo energético, número de ciclos que puede soportar el material, capacidad anual de las instalaciones o comportamiento frente a zapatillas que incorporen proporciones importantes de materiales ajenos a la familia del poliéster.
Son cuestiones decisivas para saber hasta dónde puede llegar la tecnología.
Vía wwd.com
Más información: www.fenc.com
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