El fabricante declara una eficiencia de almacenamiento térmico de ida y vuelta superior al 98 % y capacidad para mantener calor industrial durante horas.
- 🔥 Calor industrial de hasta 1.800 °C.
- 🧱 Ladrillos refractarios convertidos en almacenamiento energético.
- ⚡ 20 MWh de capacidad térmica en el primer despliegue.
- 🌞 Electricidad limpia almacenada como calor para utilizarla cuando haga falta.
- 🏭 Primera aplicación anunciada de esta tecnología en una planta de cemento.
¿Por qué importa?
Fabricar cemento requiere temperaturas extremas y, precisamente por eso, buena parte del calor necesario sigue dependiendo de combustibles. Electrified Thermal Solutions y Holcim quieren comprobar a escala industrial si parte de ese fuego puede sustituirse por electricidad, almacenando energía en ladrillos capaces de alcanzar temperaturas similares a las obtenidas mediante combustión.
La idea tiene otra ventaja: no obliga a consumir la electricidad exactamente cuando se genera. La energía puede almacenarse primero como calor y utilizarse después en el proceso industrial. Para una fábrica que trabaja de manera continua y una red eléctrica alimentada cada vez más por fuentes variables, esa diferencia importa mucho.
De la batería eléctrica a una enorme reserva de calor
La tecnología se llama Joule Hive Thermal Battery y procede de más de una década de investigación iniciada en el MIT. Su desarrolladora, la empresa estadounidense Electrified Thermal Solutions (ETS), ha modificado un material muy conocido en la industria: el ladrillo refractario.
Los denominados E-Bricks son ladrillos refractarios capaces de conducir electricidad y calor. Al hacer pasar corriente eléctrica directamente por ellos, la resistencia del propio material provoca su calentamiento. La electricidad queda así convertida en energía térmica y almacenada en una masa de material sólido aislada térmicamente.
Cuando la fábrica necesita energía, el sistema hace circular un gas a través de los ladrillos calientes y extrae ese calor para llevarlo al proceso industrial.
La diferencia frente a muchas baterías térmicas existentes está en la temperatura. ETS ha desarrollado el sistema pensando en industrias como cemento, acero, vidrio y productos químicos, donde unos pocos cientos de grados no bastan.
La Joule Hive puede almacenar calor a hasta 1.800 °C.
Ese dato cambia bastante el terreno de juego.
Dos baterías térmicas y 20 MWh para Holcim
Holcim y Electrified Thermal Solutions han acordado desplegar dos unidades Joule Hive con una capacidad inicial conjunta de 20 MWh térmicos en una instalación de producción de cemento.
No se trata todavía de sustituir por completo el sistema térmico de una gran cementera. El objetivo es integrar las baterías en un proceso industrial de alta temperatura y evaluar su comportamiento en condiciones reales.
Holcim ya mantenía una relación con ETS: a finales de 2024 invirtió en la empresa a través de Holcim MAQER Ventures, dentro de su estrategia para probar tecnologías capaces de reducir las emisiones asociadas a los materiales de construcción.
El nuevo proyecto da un paso más. La tecnología deja de ser únicamente una inversión prometedora para entrar en una fábrica donde tendrá que demostrar algo bastante más complicado: que puede proporcionar calor fiable, controlable y competitivo dentro de un proceso industrial real.
La entrada en funcionamiento de las unidades está prevista para comienzos de 2027.
Antes de llegar a la cementera, los ladrillos ya han pasado una prueba importante
El proyecto de Holcim no parte de cero.
En enero de 2026, ETS puso en marcha en el Southwest Research Institute de San Antonio, Texas, su primera Joule Hive a escala comercial. La instalación dispone también de 20 MWh de almacenamiento térmico y trabaja a escala de varios megavatios.
En septiembre, el sistema había superado ya las 1.000 horas de funcionamiento.
Es una cifra relevante porque permite pasar de simulaciones y ensayos de materiales a comprobar ciclos de calentamiento, aislamiento, extracción de calor, control eléctrico y comportamiento de los componentes durante periodos prolongados.
Ahora llega una prueba bastante más exigente: colocar la tecnología dentro de la cadena productiva de una cementera.
El verdadero atractivo: comprar electricidad en un momento y consumir calor en otro
Electrificar un horno industrial directamente presenta un problema que va más allá de alcanzar la temperatura adecuada.
Una fábrica necesita calor cuando su proceso lo exige. Una instalación solar produce electricidad cuando hay sol. Un parque eólico, cuando hay viento. Y los precios del mercado eléctrico pueden variar considerablemente a lo largo del día.
Una batería térmica introduce tiempo entre ambas cosas.
La instalación puede cargar los ladrillos cuando existe electricidad abundante, renovable o de menor coste y conservar esa energía hasta que la producción requiera calor. Así, la potencia eléctrica demandada y la demanda térmica de la fábrica dejan de estar obligatoriamente sincronizadas.
Para una industria que funciona las 24 horas, esto puede resultar tan importante como la propia temperatura alcanzada.
También abre una vía interesante para las redes eléctricas con grandes cantidades de energía solar y eólica: parte de los excedentes podría terminar almacenada directamente como calor industrial útil, evitando la conversión posterior de electricidad almacenada nuevamente en electricidad.
No es una batería de litio gigante
El nombre puede llevar a confusión. Joule Hive no almacena electricidad electroquímicamente para devolverla después a la red.
Almacena calor.
Eso permite utilizar materiales refractarios basados en óxidos en lugar de depender de grandes cantidades de litio, níquel o cobalto. Además, la infraestructura industrial necesaria para fabricar ladrillos refractarios ya existe a gran escala.
ETS abrió en 2026 una nueva instalación de producción de E-Bricks en el área de Boston y trabaja también con fabricantes especializados de refractarios para ampliar la capacidad productiva.
Aquí aparece una de las características más interesantes del concepto: intenta resolver un problema nuevo utilizando, en buena medida, una cadena industrial conocida. Ladrillos, aislamiento, electricidad y circulación de gases. Tecnología avanzada, sí. Pero sin convertir toda la instalación en una gigantesca batería electroquímica.
El cemento tiene un problema que estos ladrillos no pueden solucionar
Hay que separar dos fuentes de emisiones que suelen mezclarse cuando se habla de cemento.
Una parte procede de los combustibles utilizados para proporcionar calor al horno. Esa es precisamente la fracción sobre la que puede actuar una batería térmica alimentada con electricidad baja en carbono.
Pero existe otra fuente mucho más difícil de eliminar.
Durante la fabricación del clínker se calienta piedra caliza, formada principalmente por carbonato cálcico. La reacción química libera CO₂ aunque el horno funcionase exclusivamente con electricidad renovable.
La Agencia Internacional de la Energía estima que las emisiones derivadas de estas reacciones químicas representan aproximadamente dos tercios de las emisiones directas de la producción de cemento.
Por tanto, electrificar el calor no convierte automáticamente el cemento convencional en un material libre de carbono.
Para atacar el resto del problema serán necesarias otras estrategias: reducir la cantidad de clínker empleada, utilizar materiales cementantes alternativos, mejorar la eficiencia de los procesos y, en determinados casos, capturar el CO₂ generado durante la calcinación.
La propia Holcim está explorando varias de estas vías. Una de ellas es su inversión en Sublime Systems, otra empresa surgida del MIT que desarrolla un proceso electroquímico para fabricar cemento con una ruta diferente a la producción convencional de clínker.
La combinación de tecnologías probablemente sea más importante que cualquiera de ellas por separado.
Un mercado mucho mayor que el cemento
El acuerdo con Holcim es interesante precisamente porque el problema no termina en las cementeras.
Aproximadamente una quinta parte de la energía mundial se utiliza para producir calor industrial, según los datos citados por ETS. Una parte importante corresponde a procesos difíciles de electrificar por sus elevadas temperaturas.
Ahí aparecen acero, vidrio, productos químicos, cerámica y otros materiales básicos.
El Departamento de Energía de Estados Unidos ya está respaldando otro proyecto que utiliza Joule Hive en la planta química de Ashland en Calvert City, Kentucky. El proyecto plantea sustituir calderas de gas natural por calor eléctrico almacenado y estima una reducción cercana al 70 % de las emisiones de gases de efecto invernadero asociadas a la generación de vapor.
La financiación federal prevista para ese proyecto alcanza hasta 35,2 millones de dólares.
Son aplicaciones distintas, pero comparten la misma lógica: utilizar electricidad cuando resulta conveniente y entregar calor cuando lo necesita la fábrica.
Potencial
La oportunidad más interesante de las baterías térmicas quizá no sea reemplazar una tecnología concreta. Es ayudar a que solar y eólica puedan entrar en procesos industriales que necesitan energía continua y temperaturas extremas.
En regiones con abundante generación fotovoltaica, por ejemplo, una fábrica podría cargar almacenamiento térmico durante las horas centrales del día y consumir parte de ese calor muchas horas después. Algo parecido podría ocurrir en sistemas eléctricos con fuertes excedentes eólicos nocturnos.
A gran escala, esa flexibilidad permitiría reducir el consumo de combustibles fósiles y facilitar la integración de más renovables sin exigir que cada megavatio hora excedentario termine necesariamente en una batería eléctrica.
El desafío será económico. Estas instalaciones tendrán que competir con hornos y calderas de gas ya amortizados, disponer de conexiones eléctricas suficientemente potentes y demostrar que los ladrillos mantienen sus prestaciones durante años sometidos a temperaturas extremas.
Por eso el proyecto de Holcim resulta más relevante que otra demostración de laboratorio. Los dos sistemas tendrán que funcionar dentro de una industria que no puede permitirse interrupciones y donde el coste de cada tonelada producida cuenta.
Si superan esa prueba, unos ladrillos calentados con electricidad podrían convertirse en una pieza bastante menos llamativa, pero mucho más útil, de la transición energética industrial.
Deja una respuesta